Vier Techniken zum CNC -Fräser -Schneidenprozess

 

Für CNC -Fräsenteile ist die Qualität des fertigen Werkstücks von entscheidender Bedeutung. Beim CNC -Fräsenschneiden sind die Auswahl der Schneidwerkzeuge und die effektive Bestimmung von Schnittparametern wichtige Aspekte. Um sicherzustellen, dass der Bearbeitungsprozess den Standards entspricht, müssen Programmierer die Grundprinzipien der Auswahl der Werkzeugauswahl und der Bestimmung des Parameters genau erfassen. Gleichzeitig sollten auch die Eigenschaften des Bearbeitungsprozesses jedes Teils eine hohe Bedeutung erhalten.

 

 

 

I So wählen Sie Schneidwerkzeuge für das CNC -Fräsen aus

 

CNC -Fräsmaschinen haben hohe Anforderungen an die Unterstützung von Schneidwerkzeugen. Die Werkzeuge müssen hohe Präzision, hohe Festigkeit und hohe Starrheit aufweisen und sollten einfach zu installieren und einzustellen sein. Unterschiedliche Schneidwerkzeuge verfügen über Werkzeughalter und Werkzeugkopfformen unterschiedlicher Längen. Bei der Auswahl von Werkzeugen sollten Faktoren wie die Klemmfähigkeit der Fräsmaschine, die Materialeigenschaften des Werkstücks und die Bearbeitungsmethode berücksichtigt werden. Bei anderen Bedingungen sollten kürzere Werkzeuginhaber so weit wie möglich ausgewählt werden, um die Starrheit der Werkzeuge zu maximieren, die Präzisionsanforderungen zu erfüllen und die Lebensdauer zu verlängern.

 

 

1. Häufige Arten von Fräserschneider

Aufgrund der Vielfalt der Materialien und Formen von Werkstücken gibt es auch in verschiedenen Arten und Formen Fräser. Derzeit werden Mahlschneider normalerweise basierend auf Material, Struktur oder Werkzeugkopfform klassifiziert.

 

Basierend auf Material können Fräsenschneider in Hochgeschwindigkeits-Stahlwerkzeuge, Legierungsstahlwerkzeuge, Diamantwerkzeuge, Keramikwerkzeuge und kubische Bornitrid-Werkzeuge eingeteilt werden [1]. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Härte und Starrheit, was sie zur Bearbeitung von Werkstücken verschiedener Materialien geeignet macht.

 

Basierend auf der Struktur können Frässchneider in Integralschneider und Einsatzschneider unterteilt werden, wobei die Einfügungsschneider in geschweißten und indexierbaren Typen weiter klassifiziert sind.

 

Basierend auf der Werkzeugkopfform können Fräser in Ball-End-Mühlen, Flachmühlen, sich verjüngten Mühlen, T-Slot-Cutter usw. kategorisiert werden.

 

2. Faktoren, die die Auswahl der Frästeschneider beeinflussen

Das CNC -Mahlen ist ein hochkomplexer Betrieb. Bei der Auswahl eines Frässerise sollten die Leistung und Eigenschaften des Bearbeitungsmaterials berücksichtigt werden. Beispielsweise variiert die Werkzeugauswahl für Nichteisenmetalle, Eisenmetalle, Verbundwerkstoffe und Polymermaterialien. Darüber hinaus sollten Attribute wie Härte, Zähigkeit, Starrheit und Verschleißfestigkeit des Materials berücksichtigt werden [2].

 

Da das CNC -Fräsen auf den Funktionen der Werkzeugmaschine beruht, sollte die Werkzeugauswahl auch die Eigenschaften der Maschine berücksichtigen. Ziel ist es, die Anzahl der verwendeten Tools zu minimieren und mehrere Prozesse in einem einzigen Setup zu vervollständigen.

 

 

3.. Häufige Anwendungen von CNC -Fräsenschneidern

Endmühlen - Geeignet zur Bearbeitung von Vorsprüngen oder Rillen auf Werkstückflächen. Sie können zum Schruppen, Verschluss und zur Bodenreinigung verwendet werden.

 

Keyway Cutters - Wie der Name schon sagt, eignen sie sich ideal, um verschiedene Slots und Schlüsselbahnen auf Werkstücken zu bearbeiten.

 

Kugelnasenschneider - geeignet für die feine Oberfläche mit kleinen Schnitttiefen geeignet. Aufgrund ihrer geringen Materialentfernungsrate werden sie im Allgemeinen nicht für große Formen verwendet.

 

Gesichtsmühlen - hauptsächlich zur Bearbeitung großer planaren Werkstücke.

 

4. Prinzipien für die Auswahl der Werkzeuge in der Praxis

Im Allgemeinen sollte die Auswahl der Mahlenschneider den Prinzipien der einfachen Installation und Anpassung folgen, um die Präzision der Bearbeitung zu gewährleisten und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern. Unter der Prämisse, die Qualität und Effizienz der Bearbeitung zu gewährleisten, sollten kürzere Werkzeuginhaber nach Möglichkeit ausgewählt werden, um die Starrheit der Werkzeuge zu verbessern und die Lebensdauer zu verlängern.

 

Die geometrische Form des Werkstücks ist ein wichtiger Faktor bei der Auswahl der Werkzeuge. Unterschiedliche Werkstückformen erfordern unterschiedliche Arten von Fräsenschneidern und Werkzeugkopfformen. Eine unsachgemäße Selektion kann die Bearbeitungsqualität ernsthaft beeinflussen, was möglicherweise zu einer großen Anzahl defekter Produkte führt und zu erheblichen Verlusten führt.

 

 

II Bestimmung von Schnittparametern im CNC -Mahlen

 

Beim CNC -Fräsen wird die Bearbeitung von Werkstücken durch Schneiden in unterschiedliche Richtungen erreicht. Unterschiedliche Schnittparameter beeinflussen die Bearbeitungsgeschwindigkeit, Qualität und die Lebensdauer erheblich. Zu den Hauptschneidparametern gehören Schnittgeschwindigkeit, Schnitttiefe und Schnittbreite. Unterschiedliche Situationen erfordern unterschiedliche Schnittparameter, wobei die Präzision und Oberfläche als Primärkriterien bearbeitet werden.

 

Wissenschaftliche Berechnungen sollten verwendet werden, um Schneidparameter festzulegen, um ein Gleichgewicht zwischen Bearbeitungsqualität, Effizienz und Reduzierung der Werkzeuge zu erreichen.

 

 

1. Die Schnittgeschwindigkeit bestimmen

Die Auswahl der Schnittgeschwindigkeit hängt von Faktoren wie Werkstückhärte, Werkzeugmaterial und Werkzeuglebensdauer ab. Während der rauen Bearbeitung sollte die Schnittgeschwindigkeit angemessen reduziert werden, da die Schneidentiefe normalerweise groß ist. Wenn die Schneidgeschwindigkeit zu hoch ist, erzeugt sie übermäßige Wärme und die Lebensdauer des Werkzeugs. Umgekehrt kann bei den Abschlussvorgängen eine höhere Schnittgeschwindigkeit verwendet werden, um die Präzision und die Bearbeitungseffizienz der Oberfläche zu gewährleisten.

 

2. Bestimmung der Futterrate

Die Futterrate ist ein entscheidender Indikator für die Bearbeitungseffizienz, die sich auf die Schneidtiefe pro Minute bezieht und im Allgemeinen zwischen 100 und 200 mm/min liegt. Bei der Verwendung von Hochgeschwindigkeits-Stahlwerkzeugen oder der Durchführung von Bearbeitung von Tiefenloch sollte die Vorschubrate entsprechend reduziert werden, wobei normalerweise zwischen 20 mm/min und 50 mm/min gehalten wird.

 

3.. Bestimmung der Tiefe des Schnitts

Die Bestimmung der Schnitttiefe (sowohl axial als auch radial) beeinflusst die betriebliche Sicherheit und die Langlebigkeit des Werkzeugs und der Maschine. Übermäßige Schnitttiefe kann zu einem Werkzeugabstürmen führen und das Werkzeug oder die Maschine beschädigen. Durch die Auswahl der maximal erträglichen Schnitttiefe in einem sicheren Bereich kann die Anzahl der erforderlichen Pässe und die Produktionseffizienz verbessert werden.

 

 

III CNC -Mahlen -Schnittprozessverarbeitungsprozess

 

1. Rough bearbeiten

Das Hauptziel der rauen Bearbeitung ist die Maximierung der Materialentfernung pro Zeiteinheit. Die grobe Bearbeitung zielt darauf ab, die Form und Größe des Werkstücks so nah wie möglich an das Endprodukt zu bringen. Normalerweise erreicht das Werkstück nach der groben Bearbeitung eine halbfreundliche Kontur. Die Verwendung von Werkzeugen mit größerem Durchmesser verbessert die Produktionseffizienz und reduziert den Werkzeugverschleiß. CNC -Fräsmaschinen steuern zwei der drei Koordinatenachsen gleichzeitig und erreichen 2D -Steuerung.

 

2. Halbfinish

Im Gegensatz zur groben Bearbeitung konzentriert sich die Halbfinanzierung auf ein Gleichgewicht zwischen Effizienz und Qualität. Ziel ist es, eine glatte Oberfläche mit gleichmäßiger Bestandszahlung zu erzeugen, um sich auf den Abschluss der Operationen vorzubereiten. Überschüssiges Material sollte entfernt werden, um eine flache Oberfläche zu gewährleisten, die Präzisionsstandards entspricht.

 

3. Eckreinigung

Die Corner -Reinigung konzentriert sich eher auf eine Gleichmäßigkeit und Kohärenz der Schimmelpilzoberfläche als auf Geschwindigkeit. Ziel ist es, überschüssiges Material zu entfernen, um sich auf die Fertigstellung vorzubereiten. Oft werden Tools mit kleinem Durchmesser benötigt, wobei mehrere Pässe erforderlich sind, um die Anforderungen zu erfüllen. Der Werkzeugdurchmesser sollte jedoch den Durchmesser des Finishing -Werkzeugs nicht überschreiten.

 

4. Beenden

Das Finishing ist der endgültige Bearbeitungsschritt, der die Einhaltung aller Anforderungen an die Größe, Oberflächenrauheit und Formgenauigkeit in den Zeichnungen erfordert. Eine spezifische Bestandsberechtigung bleibt typischerweise gelassen, um Schneidkräfte zu stabilisieren, Bearbeitungsfehler zu minimieren und eine hohe Oberflächenqualität zu gewährleisten.

 

Die empfohlene Finishing -Sequenz lautet:

• Die äußere Kontur bearbeiten
• Bearbeitung erhöhte Funktionen
• Bearbeitung und Freiformoberflächen
• Bearbeitungsbereiche
• Hilfsflächen bearbeiten

 

Während der Hochgeschwindigkeits-Veredelung von Schimmelpilzkernen und Hohlräumen müssen Werkzeugkontaktpunkte an Änderungen der Oberflächenneigung und des Werkzeugradius einstellen. Wenn die Bearbeitung komplexer Oberflächen bearbeitet wird, reduziert das Fertigstellen in einem einzelnen Pass die Retraktionszeiten des Werkzeugs und bewahrt die Formoberfläche.Darüber hinaus sollte die Futtermittelrichtung gewölbt werden, um eine kontinuierliche, glatte Schneidfläche zu gewährleisten. Das Stoppen der Mitte des Einsatzes sollte vermieden werden, um geringfügige Verformungen oder Einklebungen zu verhindern, die die Genauigkeit und die Oberflächenqualität beeinflussen können.

 

 

IV Effektive Verbesserungen bei CNC -Mahlen -Schneidprozessen

 

1. Rohbearbeitung verbessern

Verwenden von Bearbeitungssimulationssoftware - Berechnen Sie die Schneidfläche und die Materialentfernungsrate genau auf die Belastung und Verschleiß von Balancewerkzeugen und verbessern Sie die Bearbeitungsqualität.

 

Auswählen ordnungsgemäßer Schnittansätze - Bevorzugen Sie einen schrägen Werkzeugeintrag/-ausgang, um das vertikale Einbruch bei Bearbeitungshöhlen zu vermeiden. Das Spiralschnitt (wie in Abbildung 1 gezeigt) kann die Werkzeuglast effektiv reduzieren.

 

Die Verwendung des Aufstiegs für die Entfernung großer Bestandsaufnahme - reduziert die Schnittkraft, verbessert die Oberflächenintegrität und minimiert die Wärmeerzeugung.

Das Vermeiden von plötzlichen Änderungen der Futtermittelregelung - verhindert Schnittgeschwindigkeitsabfälle, vermeiden Sie das Überstieg und verringert die Sicherheitsrisiken.

 

1.1 Semi-Finishing verbessern

Die Aufrechterhaltung einer ordnungsgemäßen Schnittablage und Toleranz ist entscheidend. Es sollte eine stabile Eintrittsauftragsaufnahme befolgt werden, um den Werkzeugschäden zu minimieren. Durch die Gewährleistung des kontinuierlichen Schneidens hilft es, häufige Werkzeuge oder Änderungen zu verhindern.

 

1.2 Verbesserung der Eckreinigung

Das ungleichmäßige Bestandszustand in den Einbaugebieten beeinflusst die Stabilität und die endgültige Genauigkeit. Ein gut geplantes Eckenreinigungsprozess sollte implementiert werden, um überschüssiges Material effizient zu entfernen.

 

1.3 Verbesserung der Fertigstellung

Die Optimierung von Schneidprogrammen (wie in Abbildung 2 gezeigt) kann übermäßige Werkzeugeabzüge oder vertikale Daumen vermeiden und die Oberflächenschäden verhindern. Das Aufstiegsfräsen sollte verwendet werden, um das Gleitprobleme zu verringern. Schnittpfade sollten optimiert werden, um die Verformung zu minimieren und bei Bedarf die Anzahl der Pässe zu erhöhen, um die beste Oberflächenqualität zu erreichen.